Все категории
Связанные Новости
22
2025
-
08
Как построить автоматизированную производственную линию для нанесения антипригарного покрытия на посуду?
Автор:
Chuangzhi Coating
Качество покрытия антипригарной посуды напрямую связано с её безопасностью и сроком службы, а процесс покрытия должен соответствовать строгим требованиям, таким как высокая термостойкость, износостойкость и отсутствие осадков. Создание автоматизированная линия производства антипригарного покрытия для посуды требует учета особенностей подложек, таких как алюминий и железо, для точного контроля всего процесса от предварительной обработки до готовой продукции. Как профессиональный производитель оборудования для линий покрытия, мы разработали автоматизированное решение, которое балансирует эффективность и качество для изделий со сложной формой (например, днища кастрюль, стенки и соединения ручек) и особенностей антипригарных покрытий (например, тефлоновых и керамических).
Предварительное планирование: адаптация к производственной мощности и типам покрытий
Первым шагом при создании производственной линии является определение производственной мощности и системы покрытия для выбора конфигурации оборудования и планировки линии.
Планирование производственной мощности должно основываться на типах посуды (сковороды, воки, кастрюли и т.д.) и размерах (в основном диаметром 16-32 см). Для годового выпуска 1 миллиона антипригарных сковород линия должна обрабатывать 300-400 штук в час, длина линии около 80-120 метров, с поэтапной транспортировкой (точность позиционирования ±1 мм) для обеспечения точного сопряжения станций распыления и отверждения. При этом необходимо предусмотреть место для быстрой смены ассортимента и поддержки быстрой конверсии различных систем покрытий (одно- и многослойных).
Типы покрытий определяют основные параметры процесса: тефлоновые покрытия требуют контроля температуры отверждения (380-400℃) и времени (10-15 минут) для полного сшивания смол; керамические покрытия требуют регулировки вязкости распыления (25-35 с, стакан Ту-4) и кривой отверждения (градиентный нагрев 200-250℃). Дизайн линии должен учитывать технологические различия между двумя покрытиями, чтобы избежать перекрестного загрязнения.
Ключевые этапы процесса: полностью автоматизированный точный контроль
Суть автоматизированной линии покрытия антипригарной посуды заключается в решении задач покрытия деталей сложной формы с помощью специального оборудования.
Система предварительной обработки должна удалять штамповочное масло, оксидные слои и загрязнения с поверхности посуды. Используется процесс «ультразвуковая обезжиривание → распылительная мойка → сушка»: ультразвуковая ванна (мощность 500 Вт, частота 28 кГц) с нейтральным моющим средством эффективно удаляет масло при 50-60℃; многоступенчатое распыление (давление 0,2-0,3 МПа) обеспечивает отсутствие остатков моющего средства; сушильный канал (80-100℃) использует циркуляцию горячего воздуха для снижения влажности поверхности изделия ≤0,5%. Для алюминиевой посуды можно добавить химическую полировку для улучшения отделки поверхности (Ra≤0,8 мкм) и повышения адгезии покрытия.
Система распыления использует комбинацию «робот + специальный распылитель». Для изогнутой поверхности кастрюли установлен 4-осевой распылительный робот (точность повторного позиционирования ±0,05 мм) с веерообразной насадкой (угол распыления 60-90°), путь распыления автоматически генерируется с помощью 3D-сканирования контура. Для днища и стенки кастрюли используются разные параметры: давление распыления днища 0,15-0,2 МПа, толщина пленки контролируется на уровне 20-25 мкм; давление стенки 0,1-0,15 МПа, толщина пленки 15-20 мкм для предотвращения накопления краски на краях. Для труднодоступных мест, таких как соединения ручек, установлены маленькие вспомогательные распылители (диаметр φ3 мм) для обеспечения полного покрытия.
Система отверждения должна точно контролировать температуру и атмосферу. Тефлоновые покрытия используют инфракрасную печь с трехступенчатым контролем температуры: зона предварительного нагрева (150-200℃) → зона отверждения (380℃) → зона охлаждения (≤100℃) для предотвращения образования пузырей из-за резкого повышения температуры. Керамические покрытия отверждаются в печи с циркуляцией горячего воздуха, поддерживаемой при 200℃ в течение 5 минут с последующим повышением до 250℃, общая продолжительность отверждения 20 минут. Скорость воздуха в печи контролируется в пределах 0,5 м/с для предотвращения появления пор на поверхности покрытия.
Интеллектуальная система управления: обеспечение стабильности и прослеживаемости
Автоматизированные производственные линии обеспечивают стабильное и контролируемое качество покрытия за счет цифрового управления.
Центральная система управления (ПЛК + сенсорный экран) в реальном времени контролирует параметры каждой станции: данные, такие как концентрация ванны предварительной обработки (отклонение ±0,5%), расход распыления (точность ±1 мл/мин) и температура отверждения (флуктуация ≤±5℃), передаются на сервер в реальном времени. Каждой кастрюле присваивается уникальный QR-код, в котором фиксируется информация о времени распыления, операторе и результатах тестирования, обеспечивая полную прослеживаемость на протяжении всего жизненного цикла.
Транспортная система использует серводвигатель, синхронизированный с ритмами распыления и отверждения. При обнаружении отклонения позиции изделия (>0,5 мм) система автоматически останавливается и подает сигнал тревоги, чтобы избежать массовых дефектов. При смене продукции предустановленные программы быстро вызываются из библиотеки параметров, время переналадки ≤10 минут, что соответствует требованиям гибкого производства с множеством вариантов.
Экологическая защита и тестирование: двойная гарантия соответствия и качества
Покрытие посуды должно соответствовать как экологическим стандартам, так и требованиям безопасности пищевых продуктов.
Очистка отходящих газов от летучих веществ тефлонового распыления осуществляется по схеме «адсорбция на активированном угле + высокотемпературное сжигание», с уровнем удаления ЛОС ≥98% и концентрацией выбросов ≤20 мг/м³. Очистка сточных вод проводится через «разделение масло-вода → коагуляция и осаждение → фильтрация», обеспечивая ХПК ≤80 мг/л и соответствие стандартам повторного использования (уровень повторного использования ≥70%).
Онлайн-тестирование включает три контрольные точки: 100% проверка толщины покрытия толщиномером (точность ±1 мкм) для обеспечения равномерности пленки; выборочная проверка блеска с помощью глянцемера (угол 60°) для контроля блеска тефлонового покрытия на уровне 10-15 GU; тест на адгезию методом надреза (шаг 1 мм), требующий уровень ≥4B. Несоответствующая продукция автоматически направляется в зону ремонта, чтобы избежать попадания в следующий процесс.
Эффект применения: пример предприятия по производству посуды
После внедрения этой линии на известном предприятии по производству посуды ключевые показатели значительно улучшились: уровень годности покрытия вырос с 86% до 99,3%, производительность за одну смену увеличилась на 60%, а коэффициент использования краски повысился с 65% до 85%. Продукция прошла сертификации FDA, LFGB и другие, объем экспорта вырос на 40%, а ежегодная новая прибыль превысила 5 миллионов юаней.
Заключение
Создание автоматизированной линии покрытия антипригарной посуды должно быть сосредоточено на «точном покрытии + соблюдении безопасности». Только скоординированная работа индивидуальной предварительной обработки, интеллектуального распыления, точного отверждения и цифрового управления позволяет соответствовать строгим стандартам антипригарных сковород. Профессиональные производители оборудования могут предоставить комплексные услуги от планирования до запуска в соответствии с продуктовой структурой и потребностями производственной мощности предприятия, помогая быстро выйти на рынок и занять высококлассный сегмент.
SEO:
Контакты Нас
+86 135-8061-6025
Проспект Инбинь № 2, район высоких технологий, Город Чжаоцин, провинция Гуандун, Китай.
Онлайн Сообщение